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今天,我为大家讲述的是,在安装公司风电塔筒引进过程中发生的一些令我难以忘怀的事。 随着时间的沙漏,让我们回拨到2007年。安装公司自成立以来,一直以水利闸门、钢结构件为主导,但2007年水电市场萎缩,经营市场受创,生产任务剧减。经过对市场前景及市场导向的充分研判,安装公司开始引进风电塔筒制作项目。 在技术层面讲,虽然同属于钢结构的制作,但风电塔筒的制作标准、制作流程与传统的金属结构有着很大的不同。相比之下风电塔筒生产的周期短、任务重,精度要求较高,尤其是对塔节椭圆度要求更为严格。 技术难度加强,就对职工提出更高的要求。铆工不再单一局限于组装、校正,而是需要学习筒节的卷圆、筒节校圆、由单一筒节到整根塔筒的组对、塔筒内部附件位置的确定。对电焊工而言更是提出了每一道焊出的焊缝质量必须达到一类缝的要求。那段时间,我看到的是不停翻阅塔筒图纸、不断学习塔筒生产技术标准的技术员,不断摸索新设备、新工艺,为更好更快制作标准筒节的铆工;通过射线超声检验不同厚度试验板焊缝是否合格,然后不断交流经验的电焊工。 记得第一次对完成的第一节塔筒进行常规尺寸检验时,发现法兰平面度超出技术规范。而法兰属于两节筒节连接的关键,它的平面度直接影响到现场风电塔筒的安装,影响到塔筒整体的垂直度,那这又是如何造成的?如果继续焊接,法兰平面度会如何发展? 带着几个问号,带着解决问题的压力,车间铆工一遍遍地反复试验,把两片法兰对把组对,在平面度为0的平台上进行组对,将法兰相连筒节撑起保证椭圆度后再进行组对,焊接过程对平面度凸出点先进行焊接……他们就如一只不知疲倦的陀螺,不断地进行试验,试验后总结,总结后接着改进,确定了至今仍在延续的“筒节与法兰组装工艺”和“塔筒法兰焊接工艺”。通宵的灯光见证了他们三天三夜没合眼的成就。 清晰地记得,与塔筒连接的基础环(即整根塔筒的支墩)焊缝依然要求是一类焊缝,但因为基础环厚度大多在50-70毫米之间,且焊缝类型为角焊缝,刚开始做焊接试验时,超声检测不合格,且因为板材较厚,焊接热量较大,导致了基础环平面度超标。摆在我们面前的有两个问题:如何确定焊接参数和焊接工艺保证焊接质量是合格的;如何通过坡口和焊接顺序的调整来保证平面度符合标准。这两个问题对我们来说都是没有任何经验可借鉴的。 每天一点点的进步如同强心剂注入到敢于迎难而上的电焊工身上。他们不是在焊接试板,就是围在一起交流焊接参数如何改进,有时争得面红耳赤之时,就会用实际操作进行验证。催促着他们去吃饭的时候,他们才会不情愿地放下手中的面罩。渐渐地,30毫米厚板材焊接出来没有缺陷了,再后来40毫米,到后来50毫米、70毫米,都可以经得住超声和射线的双重检验。焊接坡口和焊接顺序的确定,他们通过不断试验,总结了上百个焊接数据,手绘出焊缝宽度与每道焊缝焊后法兰变形曲线,确定了最终的坡口角度和焊接顺序。 记得第一根长达22米直径为2米的塔筒转向防腐车间,预示着筒节所有外观及尺寸全部合格,第一个基础环焊缝检测全部合格的时车间所有人会心的微笑,像打完胜仗后气宇轩昂回归的战士,那般自信和洒脱。 凭着攻坚克难的决心和信心,我们承接的风电塔筒从最初的0.75兆瓦,到现在的3.2兆瓦,风电直径由2米扩展到4.5米,风电焊接更是多次获得了国家优质焊接奖。制作过程中的高标准控制、稳步提升的焊接质量,使得制作出的风电塔筒获得了业主的一致认可,制作的风电项目更是遍布于全国各地。随着清洁绿色能源的进一步开拓,风电塔筒作为风力发电的主体结构,会越来越受到欢迎和期待,我们也期待我们制作的风电塔筒会为更多人带去光明和希望。 | |||||
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