温州市域铁路S3线项目制梁现场近日传来重大进展——全线876片预制箱梁生产任务已全面启动，均采用全流程标准化预制施工技术预制梁，是全线技术最复杂、创新最集中的标志性构件，温州市域铁路S3线高架桥梁建设迈入工业化、模块化、智能化生产新时代。

工业化智造引领高架建设新纪元

温州市域铁路S3线项目是联系温州市区与瑞安市的快速骨干廊道，是实现温瑞一体化、打造城市中轴的需要，进一步疏解瑞安城区交通压力，加快瑞安拥江融合发展。

预制梁施工是桥梁工程的关键环节，直接关系到线路整体施工进度和工程质量。针对线路特殊性及工期要求，项目部始终以“高标准、高效率、高质量”为建设准则，围绕梁场进行周密部署，多次筹划排版，严格遵循“人、机、料、法、环”五位一体管理体系，从施工方案编制到现场资源调配，每一步均做到超前筹划、精心布置、经济比选、层层落实，最终确定在距离施工现场施工十公里占地4万平方米位置建设一座标准化、智能化梁场，其中增设现场办公区、生活区、混凝土实验室、钢筋加工场、制梁钢筋区、30个制梁养护台座、11台龙门吊等设施，目前已通过首件验收及多方认证，平稳顺利投入预制生产中，生产线呈现出高度组织化的工业场景。

针对S3线跨万松东路双层桥梁的特殊需求，梁场对25米至40米不同跨径的箱梁建立了独立生产台账与工艺流程卡，确保每片梁体“身份”清晰、质量可溯；与传统现浇施工相比，预制技术使单片梁生产周期缩短约38%，现场劳动力需求减少近半，且构件尺寸精度和混凝土耐久性得到质的提升。截至目前，梁场已成功浇筑预制箱梁3片，日均产能稳定在2片以上。

预制梁场管理过程中明确项目经理、总工、生产副经理的“铁三角”质量责任，班组现场驻守，实现风险靶向预控，通过履职清单和考核体系，将责任层层传导至最前沿，为S3线全线高架结构贯通奠定了坚实的“责任”基础。项目部始终坚持“样板引路，首件验收”制度，在桥梁、小箱梁等预制构件树立可复制、可推广的工艺样板，统一全线施工标准。通过近半年的前期筹划和不懈努力，项目部成为全线五个标段中率先实现交通导改段围蔽、首根桩基、首个承台、首个墩柱、首个横梁及首片预制梁浇筑等重要节点的标杆单位。

模块化生产实现高效装配新层次

“模板是梁体的‘母亲’，差之毫厘，梁体就会‘失之千里’。”梁场负责人张贺鹏常把这句话挂在嘴边。

预制梁生产过程从钢筋智能加工、全自动绑扎胎架作业，到液压模板精准拼装、斜面振动台无缝“颤抖”、智能温控蒸汽养护，最后至后张预应力自动张拉，全过程实现了模块化作业与数字化管控。项目部根据现场水文地质条件及周边施工环境，将梁场位置处于软弱地层，预制梁底部采用整体钢支撑垫板，避免梁体浇筑及养护出现不均匀沉降，模板校正采用激光跟踪测量实时修正误差手段、内膜及外膜采用不锈钢材质及水溶性脱模材料，使得混凝土表面平整光滑。

混凝土浇筑被称为“赋予梁体生命”的过程。面对箱梁结构复杂、钢筋密集的挑战，施工工艺上，班组独创了“分段定人、定点振捣”工法，每位施工人员负责固定区域，用不同频率的震动板根据混凝土流动性精准操作，确保每个角落都密实均匀；广泛应用自动化生产线、数智管理系统、数字混凝土系统、智能养护与压浆设备等，实现关键工序数据的实时采集、动态监测和智能控制。在长达4.5小时的连续浇筑中，他们如同雕塑家般全神贯注，在机器轰鸣的预制梁场，一片35米箱梁的模板拼接缝允许误差不超过2毫米，比一枚硬币还薄，让科技赋能带来了质量合格率的大幅提升和施工精度的高度控制，真正做到了“内实外美”。

同时，班组还设立了“质量反思角”，将以往案例制成展板，定期组织“挑刺会”。正是这份近乎执拗的认真，使得箱梁成品后在多次第三方检测中，各项指标合格率始终保持在100%。

智能化施工驱动低碳新工艺

温州市域铁路S3线跨万松东路采用双层钢桁腹杆组合梁结构，其上层承载城市快速路，下层通行市域铁路，对结构的精度、强度与耐久性提出了极限挑战。

项目通过BIM技术前置建模与数控机床精准加工，将预制梁核心构件的尺寸误差控制在毫米级，彻底告别现场浇筑的精度波动，为桥梁自身安全保驾护航。大量施工人员通过系统培训后，直接转变成“车间工人”，不仅进一步提升了作业安全性，更带动行业劳动力结构升级，显著减少了工地扬尘、噪音及建筑垃圾排放；对砂石料仓进行全封闭管理，并配备喷雾降尘系统，有效抑制扬尘，实现经济效益与环保效益双赢。这里不仅是高效的生产基地，更是一个资源循环、低碳减排的“生态梁场”，重新定义了传统基建的环保标准。

项目部通过BIM模型深度优化，将钢筋损耗率从行业普遍的0.3%降到“零损耗”；推广使用不锈钢循环模板与水溶性脱模剂，大幅减少模板消耗与建筑垃圾；采用智能振捣及智能喷淋系统养护工艺；所有大型设备安装了变频装置，根据负载自动调节功率，减少电能消耗，在安全及低碳方面做到了双赢。

主动化防御风险可控新常态

在温州市域铁路S3线规模宏大的预制梁场内，安全生产的红线意识已深植于每一个生产环节。面对大型构件预制中构件机械加工、梁体起重吊装、无线电门吊运行、预应力液压张拉等多重高风险作业，项目部创新构建了“网格化+智能化”双重预防体系，为工业化生产系紧了“安全带”。

安全管理责任被细化至每一个“网格”。梁场划分为混凝土试验、钢筋加工、钢模拼图、浇筑养护、存梁转运等五大责任区，每区设置专职安全员与技术负责人，实行“班前交底、过程巡查、日清周结”制度。预制箱梁涵盖10种规格型号，最大重量达161吨。针对重达数百吨的箱梁吊装作业，项目部创新采用“一梁一吊装方案”与“场长负责制”，通过模拟验算与现场进行双确认，确保施工安全万无一失；为避免露天环境中光缆输送带来的安全隐患，同时建立六台门吊专人负责信息卡公示制度、司索工每日打卡巡视制度、起重设备定期维保等制度，实现预防性“保养”。

科技赋能让安全监管有了“智慧眼”。预应力张拉工序引入物联网传感器，能够实时监测油压与伸长量数据，自动比对预警，杜绝超张拉风险。此外，梁场推行“一人一言一行”“隐患随手拍”等正向激励措施，将一线工人从“被管理者”转变为“安全参与者”，营造了“人人讲安全、事事为安全”的浓厚氛围。

梁场建设秉承“可持续发展”原则、“标准化预制”理念，通过精细化管理和技术升级手段，让智能建造从管理扎实落地，真正成为温州桥梁预制展示“双碳”“智能”“标准”为一体的亮丽窗口。